سرامیک آلومینا دارای سختی بالایی است و سختی راکول HRA 80-90 است که بعد از الماس دوم است. مقاومت سایشی آن معادل 266 برابر فولاد منگنز و 171.5 برابر چدن با کروم بالا-است. تحت شرایط عملیاتی یکسان، می تواند عمر مفید تجهیزات را حداقل ده برابر افزایش دهد.
زیرلایه های سرامیکی آلومینا را می توان بر اساس درجه خلوص به گریدهایی مانند 90% آلومینا، 96% آلومینا، 99% آلومینا و 95% آلومینا طبقه بندی کرد. تفاوت اصلی در مقدار دوپینگ در بستر است - هر چه دوپینگ کمتر باشد خلوص بستر بالاتر است. زیرلایههای سرامیکی آلومینا با خلوصهای مختلف، هم در خواص الکتریکی و هم از نظر خواص مکانیکی، تغییراتی را نشان میدهند: لایههای سرامیکی با خلوص{{7} بالاتر معمولاً دارای ثابت دی الکتریک بالاتر، تلفات دی الکتریک کمتر و صافی سطح بهتری هستند.
علاوه بر این، بسترهای سرامیکی آلومینا مزایایی مانند هدایت حرارتی بالا، مقاومت الکتریکی بالا، پایداری حرارتی عالی، و ثابت دی الکتریک پایین را ارائه میدهند که آنها را به ماده انتخابی برای دستگاهها و سیستمهای میکروالکترونیک نسل بعدی تبدیل میکند. آنها به طور گسترده در هوافضا، ارتباطات 5G، نیمه هادی های پرقدرت-، نورپردازی LED پرقدرت{{4} و سایر زمینه ها استفاده شده اند.
توسعه سریع صنایع اطلاعات نیمه هادی و الکترونیکی، الزامات سختگیرانه فزاینده ای را بر عملکرد مواد اصلی تحمیل کرده است. سرامیک های الکترونیکی به عنوان مواد پایه کلیدی با ویژگی های اتصال چند منظوره - الکتریکی، مغناطیسی، حرارتی و مکانیکی - به طور گسترده در اجزای اصلی مانند خازن ها، فیلترها، حسگرها و بسترهای بسته بندی استفاده می شوند. در این میان، بسترهای سرامیکی شکل محصول مهمی از سرامیک های الکترونیکی را در زمینه بسته بندی نیمه هادی های قدرتی نشان می دهند. هدایت حرارتی، استحکام مکانیکی، قابلیت اطمینان و دقت آنها مستقیماً عملکرد و عمر مفید محصولات نهایی را تعیین می کند. این بحث بر موضوعات اصلی زیرلایه سرامیکی/طراحی مواد سرامیکی الکترونیکی، فرآیندهای ساخت، تست عملکرد و سناریوهای کاربردی متمرکز است.